Définition, objectifs et méthodologie du Lean management

 
Le Lean management

Ensemble de techniques visant à l’élimination de toutes les activités à non valeur ajoutée. « Lean » en français signifie « Moindre ». Le Lean management est de ce fait une technique de gestion essentiellement concentrée vers la réduction des pertes générés à l’intérieur d’une organisation, pour une production et un rendement plus justes.

 Les objectifs du Lean management sont :

• réduire la durée des cycles de production,
• diminuer les stocks,
• augmenter la productivité,
• optimiser la qualité.

 Méthodologie du Lean management

Le Lean management, au delà d’être un ensemble de méthodes, repose sur le facteur humain. Il suggère que le personnel travaille dans un état d’esprit orienté vers la diminution du gaspillage et des pertes (de temps, de matières, d’argent …). La motivation et les comportements des hommes sont nécessaires pour une application efficace.

 Ci-après, nous détaillons les principaux outils du Lean management :

• les 5S,
• le Kaizen,
• le Kanban.

 Les 5S

La méthode des 5S prend pour principe qu'un travail efficace et de qualité doit nécessairement être effectué dans des conditions optimales de propreté, de sécurité et de rigueur.

 Les 5S sont Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke et font référence à 5 actions :

• débarrasser,
• ranger,
• nettoyer,
• standardiser,
• progresser.

La méthode des 5S permet de bâtir un environnement de travail commode, les trois premières étapes concernent la mise en condition du terrain, les deux autres permettent le maintien et l’amélioration.

Le Kanban

 Le Kanban, c'est l'organisation de la production JIT (Just In Time), en français JAT (Juste A Temps). Il s’appuie sur le principe d’une production uniquement à la demande. On parle alors de production par flux tendu ou flux tiré.

Le fonctionnement du Kanban est basé sur la mise en circulation d'un nombre limité d'étiquettes (kanban en japonais), accompagnant les produits ou pièces détachées fournis. Le retour d'une étiquette à son point de départ, provoque la fabrication d'une nouvelle unité. Pour diminuer la quantité de produits en stock, il suffit de limiter le nombre d'étiquettes.

Le Kanban permet de limiter le volume des stocks et le montant immobilisé. C’est une méthode qui nécessite cependant une réactivité parfaite au risque de générer des retards à la livraison ou des arrêts de production en cas de retard dans les approvisionnements.

 Le Kaizen

 Le Kaizen désigne un principe d'amélioration constante, impliquant tous les salariés, des ouvriers au directeur. C'est une démarche étape par étape, ne nécessitant ni moyens importants, ni bouleversement brutal des pratiques.

 Le Kaizen utilise plusieurs voies. :

• rendre le travail plus motivant, plus efficace, moins fatiguant, plus sûr. Il est nécessaire d'emporter l'adhésion de chacun, notamment en instituant des groupes de travail Kaizen.
• améliorer les équipements : mieux installer les postes de travail, imaginer des détrompeurs...
• réviser les procédures

 
Autres méthodes de Lean management

Le Lean manufacturing

Le Lean manaufacturing est un ensemble de techniques visant à l’élimination de toutes les activités à non valeur ajoutée, le principe du lean manufacturing consiste entre autres à ne fabriquer que ce qui a été effectivement vendu, c'est-à-dire de passer à un flux tiré par la demande réelle et à intégrer les techniques du juste à temps (Kanban, SMED 5S).

Le lean s’applique en particulier très bien au secteur de la pharmacie et de la cosmétologie, secteur en recherche de rationalisation, où la pression du marché est importante et où les produits ont des durées

 
Toutes ces méthodes étaient à l’origine essentiellement dédiées à l'industrie. Elles sont de nos jours devenues une source d’inspiration pour bon nombre d'autres organisations.

 
Le SMED

La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) cherche à réduire systématiquement les temps de maintenance ou de changement de série fabriquée, théoriquement en moins de dix minutes (Single Minute).

Le résultat est obtenu par diverses actions réformatrices :

• réduire l'arrêt des machines,
• simplifier les systèmes de fixation,
• limiter les réglages.

Ces principes d'organisation à l'origine destinés à l'industrie lourde peuvent bien sûr se transposer dans tous les autres secteurs d'activité.