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Glossaire du Lean manufacturing
 
   
      
 
 
Le contenu du présent article est inspiré d’un glossaire publié par le cabinet conseil LEAN KEY (www.lean-key.com). Des liens introduits par le Groupe Logistique conseil vous redirigent vers les articles du site qui se rapprochent des termes définis.
 
Andon Signal ou tableau lumineux qui s'allume lorsque l'opérateur appuie sur un bouton d'alerte ou tire sur un fil d'alarme (Andon Cord). Le tableau Andon permet au superviseur d'identifier tout de suite à quelle station se trouve le problème et d'accourir avant que la ligne n'atteigne le prochain point fixe où elle s'arrêtera si le superviseur ou le team leader n'ont pas trouvé de contre-mesure et annulé l'alerte. L'andon s'utilise également pour signaler aux approvisionneurs qu'il faut accélérer un réapprovisionnement.
APP (ou Cartographie) Analyse Profonde de Process
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Voir : La gestion des flux logistiques
Autonomation Traduction en anglais de jidoka. Apporter une touche d'intelligence humaine à une machine de sorte que celle-ci s'arrête automatiquement si un problème se produit.
Chaku-chaku Terme signifiant chargement-chargement en japonais; décrit une cellule de travail où les machines déchargent automatiquement les pièces, de sorte que les opérateurs puissent transférer une pièce directement d'une machine à la suivante, sans attente.
 
Le chaku-chaku peut-être perturbant car le déplacement de l'opérateur se fait souvent en sens inverse du flux de la pièce: déchargement de la machine B, puis chargement avec la nouvelle pièce en attente, démarrage vers la machine A en amont du flux, déchargement, chargement, démarrage, etc. Il y a généralement un stock standard d'une pièce entre les machines.
Chorobiki Le prélèvement lissé et régulier sur le shop stock. Réduire la taille des lots est le premier pas vers la réduction des stocks, mais si la fréquence des prélèvements n'augmente pas en parallèle, les stocks resteront toujours aussi importants.
 
Le "chorobiki" correspond au processus de prélèvement régulier sur le shop stock (de 20mn à 40mn) à partir du séquenceur, afin de remplir la zone de préparation des camions en continu plutôt que d'un seul coup au départ du camion.
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Voir : Types de réserves des stocks
          Le prélèvement des stocks
5S "Cinq S" Abréviation de cinq termes japonais commençant par un S utilisés pour créer un bon environnement de travail aux opérations à valeur ajoutée. Seiri - Seiton - Seiso - Seiketsu - Shitsuke 
 
Le 5S est une excellente entrée en matière pour l'organisation du poste de travail qui débouche sur les "standards de travail", d'une part et les équipes autonomes de l'autre.
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Voir : La méthode des 5S
         Etapes de la méthode 5S
5 pourquoi La méthode de base de résolution de problèmes du lean. Ohno insiste souvent sur la nécessité de se poser cinq fois la question "pourquoi?" pour aller au-delà des causes symptomatiques et trouver les causes fondamentales (sur lesquelles on pourra alors agir pour éliminer le problème une fois pour toutes).
 
Le piège du 5 pourquoi ? est la déduction en salle. À chaque "pourquoi ?" il faut se poser la question au gemba, à la personne qui fait le travail et qui pourra donner une réponse concrète plutôt qu'une réponse imaginée par déduction.
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Voir : La méthode des 5 pourquoi
Gemba kanri Ensemble du management de tous les aspects d'un Gemba à tous les niveaux selon le point de vue du Kaizen. Dans la gestion d'atelier définit qui est impliqué, comment on gère, à qui ça s'adresse (toutes les composantes QQOQCP) de la gestion d'atelier à court, moyen et long terme.
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Voir : Méthode 5G : Rétablir les standards
         Le Kaizen, amélioration continue
Hanedashi (ou Auto-Eject) Dispositif permettant à une machine de décharger automatiquement une pièce sans attendre l'intervention d'un opérateur.
Hansei Des sessions de réflexion systématique à la fin de chaque activité. Il s'agit non seulement d'opportunités d'apprentissages mais aussi de moments de partage d'expérience entre fonctions. La pratique de "hansei" est une des clés du kaizen, car il s'agit d'un moment d'évaluation et de fixation de nouveaux objectifs.
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Voir : Le Kaizen, amélioration continue
Heijunka Lissage (ou mixage-Fractionnement) de la production; planification du travail séquentielle déterminée par la demande moyenne de tous les articles référencés. Il s'agit de lisser d'une part la demande réelle du client afin que la journée de production de demain soit le plus proche possible d'aujourd'hui et, d'autre part, de mixer les volumes de production jusqu'au pièce à pièce sur la chaîne de production.
Hoshin kanri (ou Policy deployment) Déploiement sous forme PDCA de la politique et des objectifs de l'entreprise par service et par niveau hiérarchique avec appropriation à chaque niveau.
Jidoka (ou autonomation). Terme japonais signifiant transfert de l'intelligence humaine à la machine. C'est un ensemble de systèmes de détection des non-conformités qui permet d'arrêter la production, soit manuellement soit automatiquement pour ne pas produire des pièces mauvaises (muda). Le jidoka permet aussi de concentrer immédiatement les efforts sur les points à problèmes et de régler les problèmes au fil de l'eau, tout en responsabilisant les opérateurs et leur encadrement.
Juste a temps Fabriquer ce qui est nécessaire, lorsque cela est nécessaire et en quantité voulue.
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Voir : La méthode du Juste à temps
Kaikaku (Kaizen Blitz) Changement drastique en général d'un processus industriel, ayant une incidence sur la future chaîne des valeurs, par opposition au terme Kaizen, qui consiste en des changements continus et de faible amplitude.
Kaizen Organisation des discussions en équipe pour stimuler l'amélioration continue. L'objectif du kaizen est l'élimination du "muda" sous toutes ses formes. il s'agit de rendre les tâches plus simples et plus faciles à effectuer. Pour réussir, le kaizen commence par les "standards de travail".
 
Kaizen blitz : (Blizt signifie Eclairer en Allemand) Méthode kaizen intensive qu'on applique souvent pendant cinq à dix jours avec une équipe multidisciplinaire de douze personnes. Initialement le Kaizen Blits servait à transformer une organisation travaillant par lot en organisation travaillant en Pièce à pièce. Les Kaizen Blitz sont plus efficaces lorsqu'ils font partie de Kaikaku et lorsque l'entreprise est dans un processus Lean Transformation.
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Voir : Le Kaizen, amélioration continue
         Les standards de travail
Kanban Systèmes d'information matériels décentralisés sur la base de la reconstitution de stocks continus. Le terme "Kanban" correspond à des cartes, ou fiches, qui sont un signal permettant de ne produire que les pièces qui viennent d'être consommées et dans l'ordre de leur consommation.
Il y à plusieurs types de Kanban, dont essentiellement :
 (1) les instructions de production (triangles ou cartes),
 (2) les instructions de prélèvement (prélèvement ou Kanban fournisseur)
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Voir : La méthode du Kanban
Lean office Lean manufacturing appliqué aux taches administratives ayant pour principale avantage de réduire les temps de traitement des dossiers (facturation, payement, ...).
Lean transformation Déploiement complet d'une démarche de Lean Manufacturing au sein d'une entreprise, démarche demandant plusieurs années et amenant souvent celle-ci à développer son propre Lean System.
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Voir : Le Lean management
Lissage de la production (voir Heijunka) Méthode de programmation de la production qui, sur une période donnée, ne tient pas compte de la fluctuation de la demande client dans le processus de fabrication. Produire toutes les pièces, jour après jour.
Mannerika Utiliser les outils du kaizen sans en suivre l'esprit - et donc de le rendre procédurier.
Matrice auto qualité Système de management consistant à rendre visuelle, sur le terrain, l'efficacité de chaque étape du processus, afin d'augmenter rapidement le niveau de qualité. Pilotage quotidien de la Qualité.
Misuzumashi (water spider) Circuit de livraison des composants en bord de ligne et de prélèvement de contenants vident et de carte Kanban. Water spider vient du fait que le Misuzumashi se déplace sans faire de vague, c'est-à-dire sans perturber la production.
3M Muda, Mura, Muri
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Voir : La méthode des 3M
Plan directeur des flux Représentation visuelle du flux des matériaux et des informations depuis les quais de réception jusqu'au quai d'expédition, en passant par le processus de fabrication. Il révèle en général l'état actuel et futur du Layout de l'usine, servant ainsi à visualiser l'organisation futur des flux et en facilitant l'implantation.
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Voir : La cartographie des flux de la valeur
Poka-Yoke Ou "détrompeurs" Inspiré d'un mot japonais signifiant correction d'erreur, le dispositif poka yoke empêche qu'une erreur humaine ait une incidence sur une machine ou un processus, ou qu'une erreur commise par un opérateur donne lieu à un produit défectueux soit en bloquant les opérations suivantes, soit en allumant un voyant qui indique un problème.
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Voir : Les Poka-Yoke
Pool stock Le Pool stock est un "poumon" qui permet d'absorber les petites variations en quantité et en mix d'une journée sur l'autre dans un environnement lissé, lorsque le flux de pièces se fait directement du shop stock au pied de la cellule à la zone de préparation camion.
 
La demande réelle du client est comparée au programme de production lissée. Deux types de cartes sont introduits dans le séquenceur : les cartes Kanban correspondant à la demande réelle du client et quelques cartes "spéciales" de plus si la demande est légèrement supérieure à la CMJ (Consommation Moyenne Journalière),
 
Les cartes "normales" seront tirées sur le shop stock au pied de la cellule de production, alors que les cartes "spéciales" seront tirées d'un autre stock tampon: le pool stock. Si, au contraire, la demande du client est inférieure à la CMJ, la variation sera également absorbée par des cartes spéciales permettant de reconstituer le pool stock.
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Voir : La méthode du Kanban
         Le stock de sécurité
QRQC (Quick response to Quality Concern) Système managérial permettant de répondre rapidement à des problèmes de Qualité (initialement) mais s'applique de façon universel à tout autre type de problème.
San Gen Shugi Les 3 réels (réalité, réel lieu, réel chose) Attitude adopté en période d'analyse d'un problème reposant sur le Genjitsu, le Gemba et le Gembutsu. Les clefs de la réussite du Kaizen sont : (1) Aller dans l'atelier, (2) travailler avec les produits actuels et (3) obtenir les faits.
 
  • Gemba : Le terrain - là où la création de valeur se passe réellement. On parle aussi de "genchi genbutsu": aller voir sur le terrain comment les choses se passent pour acquérir une expérience concrète de la situation. A l'origine, le Gemba est l'atelier.
  • Genbutsu : (la chose réel) La pièce actuel, l'échantillon, le rebut.
  • Genjitsu : (La réalité) La vrai valeur, les vrais datas.
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Voir : Méthode 5G : Rétablir les standards
Sensei Maître ou Instructeur hautement respecté pratiquant le " One Job Training " ou bien " learning by doing ". Terme utilisé pour les Consultants externes.
 
Shop stock (une partie du supermarket) La partie du stock de produits finis ou semi-finis qui couvre les risques processus: arrêts machine ou défauts. Le Shop Stock est placé en sortie du processus et est la responsabilité de l'équipe autonome de production. Il permet un management visuel du processus.
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Voir aussi : Le stock de sécurité
                   Types de réserves des stocks
6 sigma Méthode d'amélioration de la qualité et de la profitabilité reposant sur la maîtrise statistique des procédés.
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Voir : La méthode Six Sigma
SMED Single Minute Exchange of Die, méthode mise au point par Shigeo Shingo avec Toyota pour réduire les temps de changements d'outil. Le temps de changement se mesure de dernière pièce bonne à première pièce bonne.
 
Opération externe : Opération susceptibles d'être effectués en toute sécurité pendant le fonctionnement de la machine.
Opération interne : Opération ne pouvant être effectués que lorsque la machine est arrêtée.
 
Voir : La méthode SMED
Standard de travail Les standards de travail ou "standardised work" sont les séquences d'opérations à réaliser dans l'ordre pour effecteur une tâche sans muda dans un temps donné (takt time). Le standard de travail est la clé du kaizen. Si on ne parvient pas à réaliser une opération dans le takt, alors on s'interroge sur les divergences de la pratique par rapport au standard, et on élimine toutes les causes de divergence. Une fois toutes les causes de variabilité éradiquées, on se rend souvent compte qu'on va parfois plus vite que le takt - c'est alors le standard qui est à améliorer. Un standard de travail consiste en trois éléments: takt time, séquence de travail et stock standard dans le processus.
 
Voir : Les standards de travail
         Les standards de manutention de base
         La méthode des 3M
Système Nagara Exécution de deux activités ou plus en un seul mouvement.
Takt time Le takt time est le reflet d'une consommation idéale par les clients. C'est l'outil principal du lissage des commandes client en production. À partir du plan de production mensuel, on fixe un "tempo" de production qui correspond au temps de production journalier (avec les équipements à 100%) que l'on divise par la demande client: temps d'ouverture / demande client
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Voir : Les standards de travail
TPS (Toyota Production System) (ou Toyota Seisan Houchiki en Japonais) Objectif de la société Toyota afin de livrer des produits de Qualité, à un prix et un moment de livraison définie par le client.
 
Le TPS atteint ses objectifs dans tous les cas possibles avec une détermination sans fin (Esprit Kaizen), Les piliers du TPS sont le Juste à Temps et l'Auto-Qualité (Jidoka) reposant ses fondements sur une production pacifiée (Heijunka).
 
De nombreux Cabinets de Consultants on déployé la méthode TPS à travers le monde sous différentes appellations : Lean Manufacturing, Toyotisme, Rengineering, Kaizen,… permettant ainsi à des Sociétés de s'approprié la méthode.
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Voir : La méthode du Juste à temps
Valeur ajoutée Toute activité transformant un produit ou un service de façon à répondre aux besoins de la clientèle.
VSM (ou MIFA) Value Stream Mapping (ou Material and information Flow Analysis): Analyse des flux de matière et d'information, l'outil de cartographie de Toyota qui permet d'ajouter les flux d'information aux cartographies classiques de déplacement des pièces, et ainsi raisonner sur la constitution des stocks au delà des questions de goulet d'étranglement.
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Voir : La gestion des flux logistiques
         La méthode OPT
Waiste indexe (ou Muda Indexe) Indice mesurant le niveau de gaspillage d'une organisation et permettant principalement le benchmarking entre compagnies du même secteur d'activité.
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Voir : Le Benchmarking
         La méthode des 3M




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