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Poka-Yoke :
détrompeurs, systèmes anti-erreur
Dans le milieu
industriel, la fabrication
de produits à la chaîne et en quantité élevée demande de réaliser de
nombreuses opérations répétitives et de routine. Une forte attention est en
permanence sollicitée pour exécuter sans oubli, sans erreur et sans accident l’ensemble
des tâches répétitives au niveau de chaque poste de travail. L’erreur étant
humaine, les conditions physiques et morales des employés n’étant pas à leur
meilleur niveau tous les jours (distraction, fatigue, lassitude, perte des
automatismes, trou de mémoire), il convient de prévoir tout au long de la chaîne
de fabrication une série d’opérations de contrôles.
Affecter cette tâche simplement
à un opérateur ne résout pas efficacement le problème pour différentes
raisons :
- Les
causes ci-dessous évoquées entraineraient forcément les mêmes effets
(oublis, erreurs, défauts…) ;
- Le
produit fabriqué, bien qu’étant de bonne qualité, pourrait véhiculer un
certain nombre de dangers pour son utilisateur ;
- Durant
son transport, les manipulations successives du produit l’expose à de
nombreux risques, pouvant le détruire ou affecter son
fonctionnement… ;
- Les
opérations de contrôle ont un coût qu’il faut réduire et au mieux
supprimer.
Afin de pallier les
erreurs inhérentes à l'action humaine et mettre ce dernier à l’abri des défauts
de fabrication et dangers liés à la manipulation du produit, il convient
d’équiper l’outil de production et dans certains cas le produit lui même d’un
système « anti-erreur » ou
« détrompeur ».
Dans l’industrie
japonaise, le système anti-erreur connu sous l’appellation « Poka-Yoke » a été inventé par
l’ingénieur Shigeo Shingo (1909-1990), qui est aussi le créateur de la méthode
SMED. Poka-Yoke provient des mots « Poka » qui signifie
bêtise, erreur, oubli et « Yoke » qui signifie éviter, empêcher.
A-
Caractéristiques et fonctions du Poka-Yoke
Le déploiement de
système anti-erreur par d’une logique relativement simple :
- Les
défauts proviennent toujours d’une erreur. Mieux vaut les prévenir ;
- Les
inspections de qualité dont le seul but est de déceler les défauts de
fabrication ne peuvent s’étendre au delà du lieu de fabrication (le
produit lui-même pouvant être le vecteur d’un danger) ;
- Il
faut éliminer ces opérations répétitives de contrôles, pas forcément
efficaces. Le zéro défaut et zéro contrôle doit désormais rester un objectif.
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Le Poka-Yoke, système
anti erreur remplit les différentes fonctions suivantes :
- Empêcher
absolument que toute erreur envisageable ne puissent survenir, qu’elle soit
d’origine humaine ou machine ;
- Permettre
à l’opérateur et à l’utilisateur d'éviter toute erreur involontaire, de se
concentrer sur son activité sans avoir à se préoccuper des actions de
prévention ;
- Contrôler
les opérations répétitives souvent sources de fatigue. Déceler, signaler,
empêcher, prévenir les erreurs. Identifier immédiatement que l'on fait de
la non-qualité ou que l'on ne suit pas les standards
de travail ;
- Bloquer
les opérations suivantes et si possible activer un indicateur du problème.
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B-
Les différents types de Poka-Yoke
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B1- Le détrompeur de contact : Tout-ou-rien
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Les systèmes anti-erreur
de contact sont caractérisés par une forme physique spécifique qui n’admet
qu’une seule position, un seul mode de jonction et/ou la vérification absolue d’une condition.
Généralement, ces détrompeurs de contact remplissent la fonction « tout
ou rien » ; ils obligent l'opérateur à ne pas faire d'erreur. Car
l’opération en cours ne peut être réalisée que si la « condition »
est remplie, et l’opération suivante ne peut se poursuivre que si la
précédente a été parfaitement réalisée.
Exemples :
- L’usage des gabarits :
empêche l’opérateur de se tromper sur les dimensions, le poids, ou la
forme des objets. Il retient tout objets à la géométrie
non-conforme ;
- Particularisme morphologique : vérifie
l’asymétrie des objets et empêche l’opérateur de monter un outil à
l'envers ;
- Détecteurs (de température, de contact…) : arrête
automatiquement l’appareil en cas de forte température, ou lorsqu’une
sécurité est activée, obligeant l’opérateur à vérifier d’abord l’origine
du problème.
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B2- Le détrompeur de signalement
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Les systèmes
anti-erreur de signalement utilisés seuls ou associés aux autres systèmes
anti-erreur remplissent les fonctions de dénombrement, signalisation,
localisation et de guidage. Ils signalent une erreur, un manquement à une
condition ; ils indiquent sur le lieu et la nature de l’erreur ; et
sont parfois munis d’un guide qui précise l’action corrective à mettre en
œuvre.
On distingue
différentes formes de signalement :
- Les compteurs : c’est
l’utilisation des appareils de mesure pour dénombrer des objets et
garantir que les quantité sont atteintes ou respectées.
- Les signaux sonore et lumineux : usage
d’un signal sonore ou d’un voyant pour signaler une défaillance. Ex.
voyant lumineux du tableau de bord qui signale lorsqu’une portière du
véhicule est ouverte ;
- Le marquage, l’étiquetage : usage
d’un graphisme pour signaler par exemple le sens de manutention. Evite
par exemple de renverser le contenu d’une caisse ;
- Les codes de couleur : Ex. dans
une raffinerie, les lignes de pipeline ont une couleur différente selon
le produit transporté.
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B3- Le détrompeur séquentiel ou chronologique
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Il s’agit de
systèmes anti-erreur dont le but est spécialement de garantir l’exécution d’une
suite d’opération dans un ordre précis. Lorsqu’une seule opération de la
gamme est obliée où mal exécutée, elle est aussitôt identifiée.
Exemple :
Les
procédures écrites : suite d'opérations / contrôles à caractère
obligatoire à accomplir chronologiquement pour mettre en route un appareil.
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