La méthode MRP
Management des Ressources de Production
 
    
 
 
La méthode MRP est une méthode de planification des besoins en composants basée sur la nomenclature des produits. Bien qu’utilisée à des fins moins complexes, elle est particulièrement adaptée pour les entreprises fabriquant des produits constitués de nombreux composants. Ex : industrie automobile, industries d’assemblage…
 
Cette méthode répartie les différents besoins de l’entreprise en deux principales catégories :
 

 
Le MRP (Material Requirement Planning) remplie différentes fonctions :
 

 
 
A- Le Système d’information du MRP.
 
Les principales données de base utilisées par le MRP sont détaillées dans l’article sur les données techniques de gestion de la production. Nous présenteront tout de même les principaux fichiers qui constituent le système d’information MRP :
 

 
Des applications contenues dans le système d’information utilisent les données de ces tables pour effectuer le calcul des besoins net, le calcul des charges, le lancement automatique des ordres (demande d’achat, ordre de fabrication, ordre d’approvisionnement...).
 
Pour optimiser la production à l’aide du MRP, le système d’information MRP doit être régulièrement enrichi et mis à jour :
 

 
 
B- Avantages et limites du MRP
 
Le MRP actuellement intégré dans de nombreux logiciels de gestion facilite les opérations de planification des besoins. Notamment, la gestion en masse d’une grande quantité de données. Il s’adapte à la variation des niveaux d’activité de l’entreprise (accélération ou ralentissement de la demande), et aide à la prise de décision en cas de surcharge de travail dans les différents postes à charge.
 
   
 
C- La méthode MRP et le concept du Juste A Temps
 
L’observation des flux de matières durant le processus de fabrication montre que le MRP se rapproche d’un système de production par « flux tendus ». C'est-à-dire que la fabrication des composants est déclenchée par l’existence de besoins bruts provenant du PDP. L’objectif d’optimisation lors de la planification des besoins en composants par la méthode MRP est de lancer les ordres (fabrication, commandes) pour que la livraison soit faite Juste à temps (JAT). Pour cela, on tient compte du délai de fabrication ou d’approvisionnement.
 
Si dans l’ensemble, les objectifs de la méthode MRP et ceux du juste à temps se confondent (réduction des coûts logistiques de fabrication, réduction des stocks, limitation du gaspillage…), la différence fondamentale qui existe entre les deux approches se situe à leur niveau d’intervention dans la fonction production. Le juste à temps s’utilise dans le pilotage des flux entre ateliers de fabrication. La fabrication d’une pièce est lancée pour satisfaire un besoin déjà existant. Or, dans la logique du MRP, le fait même que les données prévisionnelles de vente soient introduites dans le PDP montre que les ordres lancés, bien que prenant en compte les délais d’obtention, sont destinés à satisfaire des besoins futurs. Ils sont planifiés et non pas fermes. La notion de stockage fait donc partie intégrante de la méthode MRP. Ce qui, lorsqu’on se rapproche de la gestion des flux au niveau des ateliers, assimile le MRP à une méthode de gestion par « flux poussé ».
 
 
D- Le MRP, précurseur des progiciels intégrés ERP 
 
Le concept du MRP, Material Requirements Planning, né dans les années soixante a connu une forte évolution au fil des années. Au départ, ce fut une méthode limitée exclusivement au calcul des besoins nets et à l’approvisionnement des matières et composants. Dans les années soixante et dix, on lui associe la gestion des capacités de production (calcul des charges). On parle alors de MRP1. Progressivement, et avec l’évolution technologique, le MRP1 s’étend à la gestion d’autres ressources de production (les machines, la main d’œuvre, les stocks, le calcul des coûts…). Il devient par la suite un véritable outil de calcul des besoins nets en composants et en capacité des ressources de production. Cette nouvelle évolution lui valu le nom de MRP2 (Manufacturing Resources Planning).
 
Malgré cela, la déconnexion entre le système de production, le système d’approvisionnement et le système de distribution reste présente. Le MRP2 révèle rapidement une limite fondamentale : c’est un système de planification qui évalue efficacement l’ensemble des besoins, mais ne tient malheureusement pas compte des diverses contraintes réelles de production (heures de travail, capacité nominale des ressources de production, règles de priorité…)
 
Sur le plan technologique, se développa alors l’idée de mettre sur le marché une nouvelle famille d’application capable d’intégrer l’ensemble des ressources d’approvisionnement, de production et de distribution ; mais aussi de respecter un certain nombre de contraintes liées à l’activité de fabrication. Ces applications auraient ainsi la particularité d’intégrer différentes méthodes de pilotage des flux logistiques (MRP, Juste à temps, Kanban, la méthode OPT…) ; elles permettraient enfin d’avoir une vision globale des stocks de l’entreprise. Cette nouvelle génération de logiciel est de nos jours connue sous le nom ERP (Enterprise Ressources Planning)